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干复案例分析完后再来探讨无溶剂的复合，无溶剂与干复最大的不同在二个方面，一是因为胶水的改变带来了上胶方式的改变，二是因为胶水不含有机溶剂，因此胶液不再需要干燥烘箱加温才能干燥。为了得到更均匀的涂布上胶效果，无溶剂复合通常采取五辊的辊涂式涂布上胶。由于涂胶方式的改变，复合时上胶量可以更低，胶水固含量可以达到100%且不含挥发性的有机溶剂，因此无溶剂复合给软包装带来了巨大的成本优势。免除溶剂干燥的过程不仅大幅节约了生产的能源消耗，也解决了复合末端VOCs治理问题。可以说无溶剂解决了软包装生产中的成本、效率、能源、环保等诸多问题，从多维度为塑料软包带来了可持续发展的解决方案，也给复合方式带来了巨大提升与遐想空间，这使得无溶剂在近十年复合软包装行业内迅速发展与普及。无溶剂复合还带来了胶粘剂、涂胶方式、设备要求、操作技能的巨大转变，与干复相比，各有长处与缺点，在不同领域都有相应的应用。无溶剂胶不含有机溶剂，理论上可以使用100%固含量的胶水，想要更高效且稳定地涂布，意味着不能使用传统网线辊进行胶水转移。当前多数设备采取辊涂转移的方式涂胶，对技术操作工艺与胶水的要求相对较高，必须控制在严格的工艺条件下进行施工，以增加涂布的稳定性。稳定性的含义有四种：一是胶本身的稳定性；二是胶水涂布状态的稳定性；三是设备的稳定可靠性；四是涂布完成后需要“粘得牢、粘得好”。 1、无溶剂采用的是五辊式涂布方法，是通过计量辊与转移钢辊的间隙+转移钢辊+转移胶辊，将胶水转移到复合钢辊之上，再通过复合胶辊压合进行粘合的涂胶过程。涂胶方式的改变使得胶水可以更加均匀地涂到薄膜上，通常使用1~2g/㎡的上胶量也能得到很好的复合效果，与干复上胶量相比大幅地下降（40%-60%），涂胶层的减薄也降低了胶液收缩的内聚力。2、想要在高速复合中获得稳定的涂布效果，除设备精度与稳定性必须得到保障外，胶液也需要一个稳定的工作粘度。因为涂布胶液需具备一定的粘度以保持其转移、流平性，确保涂布的施工性能，常见胶液的工作粘度多在800-1500cps(涂4杯约为22--36S)粘度，工作温度在35-50度范围。这样的工作粘度对于胶水来讲显然是偏低的，为了保持良好的工作粘度，可以采用2种办法：降低胶水原胶的初始粘度或通过升温来降低胶液的工作粘度。这2种途径实现起来又各有利弊：①降低原胶的初始粘度：意味着需要降低原胶的分子量，胶水分子量降低则初粘力更低，胶水交联聚合的反应路径也会变得更长，否则影响粘接效果。同时由于胶黏剂分子量的减小，胶液变得流动性和渗透性变好，意味着更小的胶水分子对薄膜穿透性更强，存在微孔的薄膜就容易被胶水渗透，产生渗胶现象（如铝箔的背透等）。②提高胶黏剂的原胶粘度，通过升温降低涂布的工作粘度：原胶粘度的提高意味着初粘力的提升和反应路径的变短，通过对提升施工的温度来降低工作粘度，但高温会让胶黏剂的反应速率迅速升高，涂布胶液的粘度也会快速上升，因此胶黏剂在混胶、胶槽、涂布之间的恒粘时间变短，可能产生存盘性的问题，涂布的稳定性也会受到严重挑战，因此使用提高工作温度降粘的办法，也是比较困难的。③沿用胶水研发的惯性思维，通过在一定程度控制原胶的分子量（初始粘度）下，延长初期的反应速率(调整初期反应曲线）以同时增加胶水的存盘和涂布性能。以期望解决粘度提升初粘，提升温度降粘又加快反应速度使得涂布性能变差；而降低原胶粘度则降低了初粘，反应路径又会太长。3、综上，胶水的配方设计只能在矛盾之中寻求平衡，是否变成了以下的怪圈路径：①保持良好的涂布性能→降低初始粘度→降低分子量及粘度→背透及反应链拉长→影响胶水的复合性能；②保持良好的涂布性能→降低初始粘度→降低分子量及粘度→提升交联反应速率→工作存盘性下降→影响胶水的施工性能；③保持良好的涂布性能→加大原胶初始粘度→保持良好的涂布性能→提高胶液工作温度→降低胶水粘度→胶水反应速率加速→胶水存盘性下降→影响胶水的施工性能；④为保持胶液的施工性能及粘接性能，胶水配方总是不断在原胶、生产、成品性能三者之间寻找平衡路径。 4、无溶剂的五辊涂布的计量辊、转移辊、上胶辊通常是可加热的钢辊，中间的转移胶辊及复合压胶是胶辊。加热辊在设备涂布时加热的均匀度、热变形度、胶辊受热变形等，都会影响涂布的正常性能。特别是涂布时计量辊与转移辊之间的间隙，通常需要在温度稳定后安装好挡胶板，再塞尺检查确认，防止中间因热或压力而变形，确保均匀稳定地涂胶。同时需要充分考虑到钢辊与胶液加热而产生的共同影响。5、无溶剂工作胶液是通过混胶机混合出胶的，因此对A/B胶的出胶比例、混胶的均匀度必须要准确，每次开机前混配比的测量、出胶、混胶状态的检验确认都非常重要，生产过程中对出胶压力、温度、涂胶设备保持巡查，确保不出现异常。行业因混胶出现问题有层出不穷的案例，大部分原因为混胶管堵塞、混胶头局部堵塞、胶泵送胶的异常、静态混胶管不良、胶槽二端出现死胶等几个常见问题，胶缸加错胶水（A/B胶混加）导致产品报废的问题也是时有听闻。发生问题主要原因无外乎管理失控、胶水的比例失衡，关键点在于对生产工艺的控制与设备性能的掌握不足产生的。6、无溶剂与干复最大的区别是不用干燥，因此少了烘干干燥的热风与加热，也少了网纹辊的涂布机构，能源节约及设备结构得到简化，复合机速也得到了大幅的提升，随着机速高速的提升，对设备张力的稳定性就提出了更高的要求，特别是由于复合的初粘力极低，对薄膜的收卷张力提出的要求，也就近乎严苛。同时无溶剂的高速复合只能尽量收大卷才能减少停机，以保障生产效率与质量。而大膜卷带来收卷的张力、应力、内聚力的变化，加上薄膜变形、位移等变化，随着膜卷自重急剧加大，卷芯压强也就急剧增加，要科学收卷并不容易，需要充分考虑以下问题。①初粘力低膜层容易产生错位，因此胶黏剂的选用非常重要；②复合上胶量需要得到精准控制：过大产生易溶墨、串卷等问题，过小易产生白点、剥离不够等问题；③胶液涂布后存在一定时间段的流体状态，如何充分利用或者避免膜间的叠差厚度，降低溶墨与气泡问题；④复合速度快，需要更加平稳的张力与均匀的涂布效果，对膜材的要求也就更高，厚薄平整度不良的薄膜尽量不要上机复合；⑤涂布量的降低对于环境的要求也就变得更高，尽可能提供恒温、恒湿、防尘的生产环境，包括对薄膜、胶水进行提前的恒温准备至关重要。⑥收放卷的卷径变化性更大，对薄膜产生的应力变化也就更大，如何对不同弹性模量的材料进行科学的组合，以及压辊对收卷产生的影响，是需要研究的；⑦因操作精密度更高，因此如何对无溶剂生产过程的规范操作，做好防错、防呆，提前预防显得更加重要；⑧无溶剂的熟化，特别是卷内内芯的熟化，对熟化的控制及薄膜的应力变化、层间蠕变、静电影响等需要更加关注，建议收卷使用周径50cm壁厚10mm的无缝钢管作为收卷管芯；⑨因胶黏剂本身产生的问题：胶水的渗透、对助剂的吸收与析出影响、PE阻封等，在产前的工艺设计就要做好规避。总之，只有对胶水、薄膜、设备、工艺的各项原理有很清晰的认识之后，提前设定合适的工艺进行匹配，才能得到最好的复合结果，也就是得到“粘得更牢、粘得更好”复合产品。
